消除浪费是精益生产总的指导思想，通过生产过程整体优化、改进技术理顺供应链、消除无效的劳动和浪费、降低成本、改善质量以达到用最少的投入实现最大化的产出。

大野耐一把生产现场中存在的浪费归纳为以下七种：生产过剩的浪费；停工等待的浪费；搬运的浪费；加工过程本身的浪费；库存的浪费；动作的浪费；制造不良的浪费。

在以上七大浪费中，生产过剩的浪费是最大的和危害最为严重的浪费，也是导致其它浪费的根源。生产过剩的浪费又根源于过剩的生产能力的存在，比如过剩的设备、过多的人员、过剩的库存等。人员也好，设备也好，材料也好，如果超过必要的限度，只会提高成本，带来不必要的劳务费、折旧费、利息等等支出，同时，还会因为资源的浪费而错失市场机会。生产过剩又直接导致过剩库存的浪费，从而又产生多余的仓库、多余的搬运、多余的搬运工、多余的搬运设备、多余的库存管理和维护，多余的管理人员等。

可见，生产过程中的浪费是一个典型的增强循环回路，如果没有外驱力（悬摆）抑制浪费的扩大，就会形成恶性循环。而这个外驱力的最佳作用点就在过剩生产上，按照客户需求的数量和时间生产就是抑制生产浪费变成恶性循环的关键。

具体可从以下七个方面考虑：

第一，按客户需求的节拍生产，杜绝生产过剩。要按节拍时间生产，首先要实现生产线工位平衡和排产均衡，并按量和品种小批量化生产，再采用看板拉动的方式，遵守看板指令做到不提早发出信息和不提早生产，抑制生产过剩。这需要计划、物流和制造工程团队从机制上改变生产体系，才有可能实现。

第二，通过缩短生产过程周期时间和降低生产线停线风险，以及与主生产线同期生产，实现库存的降低。这也是需要我们从机制上改变生产系统，才有可能达到。

第三，通过优化各工程布局，并让生产工序形成流动，实践后工序到前工序取件的方式，削减搬运次数和搬运距离，以降低搬运的浪费。

第四，通过实践标准作业，并基于标准作业持续改进，消除作业中多余的动作和过度加工的浪费，同时实现过程周期时间的缩短，以及对在制品的控制。

第五，各工序内内建质量控制的机制，比如防错，预防次品和返工的浪费。

第六，健全设备的保全机制，消除设备停线导致的等待浪费。通过多能工的培养和少人化的配置，实现人员作业的自调节和平衡，减少人员作业的等待。

第七，运用生产管理系统，将整个生产过程的物料和信息的流动系统地呈现在可视化看板上，让物料和信息的停滞一目了然，从而找出在什么地方存在何种浪费，并从系统和全局的视角，发现制约系统效率和过程周期时间的主要浪费点和问题，以驱动问题的解决和浪费的消除。

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